胶水话题博客
汽车内饰市场中增长最快的趋势之一是使用 PVC 和 TPO 表皮。这些表皮因其卓越的优势而备受青睐，包括使用寿命长、更加可持续以及设计自由度高。TPO（热塑性聚烯烃）和 PVC（聚氯乙烯）基材形成了用于汽车内饰不同部件（如仪表板和仪表盘）的耐刮擦表皮。然而，PVC-TPO 表皮在粘接过程中面临着一些关键挑战，这需要高性能的反应型热熔胶解决方案。
我最近在 2019 SPE® 汽车 TPO 工程聚烯烃全球会议上发表了关于这一趋势、其挑战以及我的团队在 H.B. Fuller 如何响应市场需求，为客户开发尖端解决方案的演讲。
定义挑战 - 热、水解和增塑剂
第一个挑战是处理 PVC。将像 PVC 复合材料这样硬而柔韧的基材粘接到载体上是困难的，因为材料具有拉伸性、刚性形状记忆以及增塑剂的存在。
为了在汽车的整个生命周期内保持有效，内饰粘合剂还必须能够承受反复的热、冷和湿度循环。客户对耐热性和耐水解性的需求不断增加，已成为需要克服的主要障碍。水解是由湿度引起的粘合剂粘接性能的退化，它会导致内饰外观的翘曲。
在像佛罗里达或德克萨斯这样潮湿和炎热的地方，仪表盘的分层问题
三年前，市场级反应型热熔胶需要能够承受 90 摄氏度的温度。现在，所需等级已提升至 120 摄氏度。想象一下，一辆车在德克萨斯或佛罗里达的炎热潮湿气候中停放数小时；其内饰需要能够承受极端温度和湿度的粘合剂产品。到目前为止，标准的反应型热熔胶尚未完全达到要求，也未能在 PVC-TPO 表皮中防止水解。
三合一解决方案
通过与全球客户合作，积极响应市场趋势并将我们的突破性解决方案商业化，这使 H.B. Fuller 在行业中脱颖而出。我的专家研究科学家团队三年前就看到了对高性能产品日益增长的需求，并主动为客户开始设计解决方案。
我们设计了一种反应型热熔胶，使用特殊添加剂和原材料，具有更高等级的耐水解性、耐热性和耐增塑剂性，为市场需求提供了三合一的解决方案。Swift®lock 2039 在严格的气候循环测试中表现出比标准热熔胶高出五倍的性能，在所需的 120 摄氏度等级下实现了出色的粘接效果。当与 PVC 复合使用时，它还表现出更高的耐增塑剂性。Swift®lock 2039 目前正在我们德国工厂开发中，并将很快在全球范围内推出。
H.B. Fuller 在产品创新、研究和技术方面不断推动进步，为客户创造价值。我们的汽车内饰团队随时准备帮助您解决复合材料粘接挑战。了解更多关于我们的 汽车内饰粘接解决方案.
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