La fabrication de bus utilise une variété de produits différents, notamment des adhésifs structurels, des produits de collage élastique, des adhésifs de vitrage, des mastics de joints, des freins filet, des composés de retenue, des bandes et des revêtements protecteurs. Différentes technologies sont sélectionnées pour la carrosserie, les fenêtres, les intérieurs, les sols, les portes, les composants du châssis et les systèmes de batteries des bus électriques.

Les adhésifs et les mastics peuvent être utilisés dans tout le véhicule, y compris la structure de la carrosserie, les panneaux latéraux, les modules de toit, les portes, les fenêtres, les planchers, les panneaux intérieurs, les profils en caoutchouc et le soubassement. Ils peuvent également être utilisés pour verrouiller les fixations filetées, maintenir les composants cylindriques et assembler les packs de batteries des bus électriques.

Les adhésifs peuvent réduire le besoin de soudure ou de fixations mécaniques dans des joints adaptés et validés. Ils répartissent les charges sur une zone plus large, permettent le collage de substrats différents et évitent une partie de la chaleur et du stress localisés associés à la soudure. Les fixations mécaniques peuvent néanmoins être nécessaires en fonction des exigences de conception et de performance de chaque véhicule individuel.

Oui, les adhésifs peuvent soutenir l’allègement en permettant aux fabricants de combiner des métaux, des plastiques, des composites et d’autres matériaux au sein d’une même structure. Ils peuvent également réduire le nombre ou la taille des fixations mécaniques nécessaires dans des applications appropriées, bien que les économies de poids réelles dépendent de la conception complète du véhicule.

Les couches adhésives flexibles peuvent aider à absorber les vibrations et à séparer acoustiquement les composants adjacents. Cela peut réduire les cliquetis et les bruits structurels dans des zones telles que les panneaux de carrosserie, les sols, les fenêtres et les assemblages intérieurs. Les résultats dépendent de l’adhésif, des substrats, de la géométrie de l’assemblage et de la construction du véhicule.

Le collage de carrosserie de bus assemble des composants (comme les panneaux latéraux) à la structure de support du véhicule. Les adhésifs flexibles ou structurels peuvent s’adapter aux différences de dilatation des matériaux, amortir les vibrations et éviter d’introduire la chaleur de soudage dans le panneau. Le produit sélectionné doit offrir la résistance, la durabilité et le temps de traitement requis.

Les fenêtres de bus sont collées à la carrosserie du véhicule à l’aide d’adhésifs de vitrage sélectionnés en fonction du verre, du matériau du cadre et du processus de production. Un système de vitrage correctement conçu peut sceller l’ouverture, absorber les mouvements et contribuer à la structure assemblée de la carrosserie. La préparation de la surface, l’épaisseur de l’adhésif et les conditions de durcissement sont des éléments importants du processus.

Le scellement des joints est l'application d'un mastic élastique ou d'une bande sur les joints et les coutures assemblées. Cela peut aider à limiter l'entrée d'humidité, de saleté et de gaz d'échappement dans le véhicule tout en soutenant la protection contre la corrosion, le contrôle du bruit et l'apparence finale globale. Les technologies à base de polyuréthane, de polymère silane-terminé et de butyle peuvent être envisagées en fonction de la conception du joint.

Les intérieurs de bus peuvent utiliser des adhésifs en dispersion aqueuse, des adhésifs à base de solvant et des hot melts réactifs pour assembler des plastiques, des matériaux à base de bois, des textiles, des mousses et des revêtements de sol. Le choix du produit dépend des matériaux, de l'exposition à la chaleur et à l'humidité, du temps de travail, des exigences en matière d'émissions et du processus de fabrication.

Le plancher structurel peut être collé au châssis à l’aide d’un adhésif élastique au lieu de s’appuyer uniquement sur des fixations mécaniques. Cela peut aider à séparer acoustiquement le plancher du châssis et à réduire les endroits où la corrosion pourrait se développer. Un adhésif différent peut être utilisé pour installer le revêtement final du plancher.

Les profils en caoutchouc peuvent être collés avec des cyanoacrylates à durcissement rapide ou des adhésifs réactifs flexibles, selon l’élastomère et le substrat adjacent. Les facteurs de sélection importants incluent la vitesse d’application, la flexibilité, l’exposition à la température, la résistance à l’humidité et la compatibilité globale avec le composé de caoutchouc spécifique.

Ces produits aident à sécuriser et à sceller les assemblages métalliques exposés aux vibrations. Les bloqueurs de filetage sont utilisés sur les écrous, les boulons et les fixations filetées, les joints de filetage aident à limiter les fuites à travers les connexions filetées, et les composés de retenue sécurisent les pièces cylindriques telles que les roulements, les bagues, les goujons et les connexions d'arbres.

La fabrication des bus électriques peut utiliser des technologies d'adhésifs et de mastics à la fois dans la structure du véhicule et dans son système de batterie. Les applications pour les batteries peuvent inclure le collage des cellules au support et des cellules à la plaque froide, l'assemblage des boîtiers, l'encapsulation de protection contre le feu, les revêtements diélectriques et les matériaux d'interface thermique. Chaque solution doit être évaluée dans le cadre de la conception globale de la batterie et de la gestion thermique.

Les technologies disponibles peuvent inclure des adhésifs polyuréthane à un ou deux composants, des polymères terminés par silane, des silicones, des mastics butyle et des bandes, des cyanoacrylates, des produits anaérobies, des adhésifs méthacrylate de méthyle, des hotmelts réactifs et des adhésifs à base aqueuse ou à base de solvant. Chaque chimie offre un équilibre différent entre la résistance, la flexibilité, la vitesse de durcissement, la durabilité et les caractéristiques de traitement.

La sélection doit commencer par les substrats, la conception des joints, les charges attendues, les mouvements, la température, l'humidité et l'exposition aux intempéries. Les fabricants doivent également prendre en compte le temps de durcissement, la vitesse de production, la distribution manuelle ou automatisée, la préparation des surfaces, la possibilité de peinture, les exigences de réparation et les normes applicables aux véhicules. Les services d'assistance de H.B. Fuller incluent des tests d'adhérence et de compatibilité, des formations à l'application et une assistance pour la planification des processus et de la qualité.