La fabricación de autobuses utiliza una variedad de productos diferentes, incluidos adhesivos estructurales, productos de pegado elástico, adhesivos para acristalamiento, selladores de juntas, fijadores de roscas, compuestos de retención, cintas y recubrimientos protectores. Se seleccionan diferentes tecnologías para la carrocería, ventanas, interiores, pisos, puertas, componentes del chasis y sistemas de baterías de autobuses eléctricos.

Los adhesivos y sellantes pueden utilizarse en todo el vehículo, incluyendo la estructura de la carrocería, los paneles laterales, los módulos del techo, las puertas, las ventanas, los pisos, los paneles interiores, los perfiles de goma y la parte inferior de la carrocería. También pueden emplearse para bloquear sujetadores roscados, retener componentes cilíndricos y ensamblar paquetes de baterías de autobuses eléctricos.

Los adhesivos pueden reducir la necesidad de soldaduras o sujetadores mecánicos en juntas adecuadas y validadas. Distribuyen las cargas en un área más amplia, permiten la unión de diferentes sustratos y evitan parte del calor localizado y el estrés asociado con la soldadura. Es posible que aún se requieran sujetadores mecánicos dependiendo del diseño y los requisitos de rendimiento de cada vehículo individual.

Sí, los adhesivos pueden apoyar la reducción de peso al permitir que los fabricantes combinen metales, plásticos, compuestos y otros materiales dentro de la misma estructura. También pueden reducir el número o tamaño de los sujetadores mecánicos requeridos en aplicaciones apropiadas, aunque el ahorro de peso real dependerá del diseño completo del vehículo.

Las capas de adhesivo flexible pueden ayudar a absorber la vibración y separar acústicamente los componentes adyacentes. Esto puede reducir los traqueteos y el ruido transmitido por la estructura en áreas como paneles de carrocería, pisos, ventanas y ensamblajes interiores. Los resultados dependen del adhesivo, los sustratos, la geometría de la unión y la construcción del vehículo.

El pegado de carrocerías de autobuses une componentes (como paneles laterales) a la estructura de soporte del vehículo. Los adhesivos flexibles o estructurales pueden acomodar las diferencias en la expansión de los materiales, amortiguar las vibraciones y evitar introducir calor de soldadura en el panel. El producto seleccionado debe proporcionar la resistencia, durabilidad y tiempo de proceso requeridos.

Las ventanas de los autobuses se pegan al cuerpo del vehículo utilizando adhesivos para acristalamiento seleccionados según el vidrio, el material del marco y el proceso de producción. Un sistema de acristalamiento correctamente diseñado puede sellar la abertura, acomodar el movimiento y contribuir a la estructura ensamblada del cuerpo. La preparación de la superficie, el grosor del adhesivo y las condiciones de curado son partes importantes del proceso.

El sellado de costuras es la aplicación de un sellante elástico o cinta sobre juntas y costuras ensambladas. Puede ayudar a limitar la entrada de humedad, suciedad y gases de escape al vehículo, al tiempo que contribuye a la protección contra la corrosión, el control del ruido y la apariencia final general. Según el diseño de la costura, se pueden considerar tecnologías de poliuretano, polímero terminado en silano y butilo.

Los interiores de autobuses pueden utilizar adhesivos de dispersión a base de agua, adhesivos a base de solventes y adhesivos termofusibles reactivos para unir plásticos, materiales a base de madera, textiles, espumas y revestimientos de pisos. La selección del producto depende de los materiales, la exposición al calor y la humedad, el tiempo de trabajo, los requisitos de emisiones y el proceso de fabricación.

El piso estructural puede pegarse al chasis utilizando un adhesivo elástico en lugar de depender únicamente de sujetadores mecánicos. Esto puede ayudar a separar acústicamente el piso del chasis y reducir los puntos donde podría desarrollarse corrosión. Se puede utilizar un adhesivo diferente para instalar el revestimiento final del piso.

Los perfiles de goma pueden unirse con cianoacrilatos de curado rápido o adhesivos reactivos flexibles, dependiendo del elastómero y el sustrato adyacente. Los factores importantes para la selección incluyen la velocidad de aplicación, la flexibilidad, la exposición a la temperatura, la resistencia a la humedad y la compatibilidad general con el compuesto de goma específico.

Estos productos ayudan a asegurar y sellar ensamblajes metálicos expuestos a vibraciones. Los fijadores de roscas se utilizan en tuercas, pernos y sujetadores roscados, los selladores de roscas ayudan a limitar las fugas a través de conexiones roscadas, y los compuestos de retención aseguran partes cilíndricas como rodamientos, bujes, espárragos y conexiones de ejes.

La fabricación de autobuses eléctricos puede emplear tecnologías de adhesivos y sellantes tanto en la estructura del vehículo como en su sistema de batería. Las aplicaciones en baterías pueden incluir el pegado de celdas al soporte y de celdas a la placa fría, el ensamblaje de la carcasa, la encapsulación para protección contra incendios, los recubrimientos dieléctricos y los materiales de interfaz térmica. Cada solución debe evaluarse como parte del diseño completo de la batería y la gestión térmica.

Las tecnologías disponibles pueden incluir adhesivos de poliuretano de uno y dos componentes, polímeros terminados en silano, siliconas, selladores de butilo y cintas, cianoacrilatos, productos anaeróbicos, adhesivos de metacrilato de metilo, adhesivos termofusibles reactivos y adhesivos a base de agua o solventes. Cada química ofrece un equilibrio diferente de resistencia, flexibilidad, velocidad de curado, durabilidad y características de procesamiento.

La selección debe comenzar con los sustratos, el diseño de la junta, las cargas esperadas, el movimiento, la temperatura, la humedad y la exposición al clima. Los fabricantes también deben considerar el tiempo de curado, la velocidad de producción, la dispensación manual o automatizada, la preparación de la superficie, la capacidad de ser pintado, los requisitos de reparación y los estándares aplicables para vehículos. Los servicios de soporte de H.B. Fuller incluyen pruebas de adhesión y compatibilidad, capacitación en aplicación y asistencia con la planificación de procesos y calidad.